瑞昌明盛进出口贸易有限公司
主营DCS控制系统备件，PLC系统备件及机器人系统备件，
优势品牌：Allen Bradley、BentlyNevada、ABB、Emerson Ovation、Honeywell DCS、Rockwell ICS Triplex、FOXBORO、Schneider PLC、GE Fanuc、Motorola、HIMA、TRICONEX、Prosoft等各种进口工业零部件
其它功能。可输出大于系统所要求频率（95541pps）的脉冲；2点外部中断回应。 基于以上考虑，PLC选择DVP-20EH00T。具体功能参数为：200Kpps脉冲输出，8点外部中断回应。同时与HMI通信可使用RS485连接，抗干扰能力优于一般的RS232通信方式。HMI选用台达DOP-A57GSTD高性价比触摸屏，通过图3可见触摸屏操作更为直观方便。大部分操作在HMI上进行，从而可减少外部按钮开关、指示灯的使用，只保留急停按钮等必要设备。 机电一体化封切机电系统原理如图4所示。
3.3 PLC程序设计要点 主体程序使用逻辑顺序控制，除此之外的编程重点如下： （1）使用浮点运算。为减小计算误差，如袋长脉冲数、偏差脉冲数等重要数据的计算，均使用浮点运算。经过验证，计算误差小于0.001mm。 （2）袋长脉冲送料使用DPLSR可调加减速脉冲输出指令，反复修改并验证启动频率与加减速时间设置的合理性。完成袋长脉冲之后，使能色标检测，以忽略袋料中间部分的色标误检。检测到色标时，响应外部中断，执行中断程序置位M1334以停止CH0脉冲输出。可设置亮通（Light On）中断或是暗通（Dark On）中断。精简中断程序的内容，尽量减少中断对扫描周期的影响。 4 结束语 FD1500型制袋封切机的性能虽已达到初的设计目标(在袋长为1000mm时，制袋速度：60个/分)，但PLC脉冲输出频率尚有较大余量可用。使用标准100mm直径胶辊时，可改变伺服电机电子齿轮比，在保证控制精度的前提下，更进一步加大PLC脉冲输出频率的余量。以上有利因素均为FD1500型制袋机提高加工速度奠定了良好的基础。二次开发时，加大减速比至1：3，将突破伺服负载/电机转子惯量比过大这一限速瓶颈，终提高生产效率。改造的缘由 我们知道，在平板矫平机中，控制的关键不是矫平过程，而是所设定的单位长度矫平完成后的定位方式以及如何保证定位精度。 客户原有的生产线均是采用如图一所示的开环控制模式，利用检测到的数据与
PLC
中设定的长度不断的比较，然后由PLC给出变频器的控制指令，PLC担负着比较重的运算任务，对PLC的程序设计要求比较高，虽然经过多次的调试，精度要求（卷板2mm内）可以基本达到，但仍然很不稳定，并且某些条件一旦改变如定尺长度、矫平速度等，系统常数就需要重新调试，并且当系统高速运作的时候，往往钢板的冲量会很大，电动机侧要加上另外的制动单元，这无疑又增大了可控的难度。
二：我们的方案 于是我们向客户提出了一个利用富士SPB PLC, FRN VG7系列高性能矢量控制变频器所组成的闭环控制系统，具体配置如下： 1． PLC: NWOP30T-31,富士SPB系列PLC,30点主机单元，晶体管输出，主要用于输出变频器的速度指令（脉冲输出）。 2． PLC 扩展单元: NWOE16R-0,继电器输出，用于连接其他外设。 3．
人机界面
: UG221H-LE4,5.7”经济型单色触摸屏，用于PLC参数的设定，控制方式的选择，以及机器工作状态的监控。 4． 变频器： FRN11VG7S-4,11KW高性能矢量型控制器。 5． VG7 PG增设卡： OPC-VG7-PG,用于接受PLC发出的脉冲信号进行闭环控制。 6． VG7对应制动电阻 7． 光电PG编码器：国产，脉冲数1024/转。 8．
电机
：国产Y132M-4型 功率7.5kw，电流15.4A，转速1440r/min。（用户定）。 以下是系统控制框图：
三：实施过程 富士SPB 晶体管输出型PLC除了可将第0位（Y10）和1位(Y11)作为普通外部输出外，还可以通过专用的指令使其作为100KHz的输出脉冲使用，process requirements under the condition of electrical system configuration! It includes man-machine interface program and programmable controller program! The specific structure is as follows:
A. Overall framework:
explain:
1. The main program part is used to deal with logic process, input and output processing!
2. 1 and 2 subroutines are used to set the speed of 1 and 2 warp axes!
3. Interrupt is used to process high-speed pulse input z-phase processing!
B. Man machine interface:
explain:
1. The upper part of the screen is used to process the let off angle, encoder angle and step setting
2. The lower part of the screen is mainly used to set the speed of each step of the warp axis in 1 and 2 days!
3. PLC controls the speed of 1 and 2 warp axes in turn with the total number of steps!
explain:
1. This screen is mainly used to display the corresponding speed set in section 30 of 1 and 2 warp axes!
explain:
1. This screen mainly deals with inching 1 and 2 warp axes and large winding speed!
2. Process characteristics
The process of the loom is determined according to the fabric process. It is divided into four parts:
Double warp axis synchronization:
During startup, shutdown and operation, the two shafts are required to operate synchronously. If they are not synchronized, there will be marks on the fabric surface, that is, uneven! At the same time, each step should have corresponding speed / rotation!
Double layer cloth structure:
Fabric is a glass fiber weft material. There are two ways in the process of forming double-layer cloth, namely 8-shape and X-shape! The two forms of cloth make a great difference to the electrical process, that is, the PLC programming idea. Here, it is mainly 8-shaped process!
Beating up angle and let off time:
The spindle is 360 degrees and there is a certain angle for beating up. It is different in actual debugging according to different looms, generally about 100 ~ 350 degrees! In other words, between 0 and 360 degrees, the warp sending amount and time of my two-day warp axis should be synchronized with the beating up of weft, which is very important! In other angles, the speed of the two warp axes can be 0 speed
